“两化融合”管理基础知识
第一期
1.市场化精益化“两化融合”管理是以市场化建设为基础,以精益思想植入和精益管理工具应用为手段,以精益管理强化过程管控,以市场机制激发内生活力,将市场要素和精益模块全面对接,管理流程全面整合,精益工具方法全面应用,构建形成“两化融合”卓越绩效管理体系。
2.市场化精益化“两化融合”管理路径是:导入精益理念方法,建立健全精益管理模块,推进精益模块和市场要素全面对接,制度流程全面融合,工具方法全面应用,透用精益标准,精细市场运作,推进产品市场与精益生产相融合、要素市场与精益成本管控相融合、创新创效与自主改善相融合、市场化运作与精益运营相融合、市场化精益化与基础管理相融合等。
3.如何推进产品市场与精益生产相融合?
答:将生产价值节点作为改善点和考核点,构建精益生产管理模式,完善产品或服务质量标准,推进精益生产和产品市场的有机融合。
(1)实施生产诊断。从生产设计源头入手,利用精益改善地图、工序能力分析等工具,从矿处单位到班组岗位,分层级对生产(产品)设计、生产布局、生产方式、排产计划、工序损失、生产影响等生产管理的全流程进行诊断分析,全面查找生产影响因素,梳理改善点和降本增效点,制定改善方案。
(2)优化生产方式。消除生产过程中不能带来价值增值的活动,建立健全精益生产标准,构建精益生产运行系统。矿井生产单位推行准时化生产和标准化作业,突出采据生产系统优化布局,强化生产计划管理,科学制定标准工序,提高人机生产效率。化工电力单位推行柔性生产和均衡排产方式,持续优化工艺参数,及时调整产品结构,实现生产系统“安稳长满优”。装备制造单位推行订单生产和拉动式准时生产(jit)方式,优化生产现场布局,合理排定生产计划,完善制定生产看板,实现敏捷精准制造。现代服务等产业消除无价值服务流程,推广精准服务方式,提高顾客满意度。
(3)精细质量控制。持续优化质量控制措施,健全质量考核标准,建立产品质量零缺陷管控体系。利用鱼骨图、亲和图法等管理工具,分析查找质量缺陷来源和根本原因,制定改进完善措施。利用矩阵图、关联热点图等工具,完善质量控制考核标准。建立质量考核追溯机制,对质量问题及事故进行分析记录,逐级追溯管控责任,形成索赔、索酬、索责的市场化交易机制。
(4)完善考核结算。推行生产业绩考核,将生产设计、计划完成、生产影响等纳入关键业绩指标,与工资收入联挂,推进收入与生产效率效益联动。健全生产仲裁调节机制,实现产品生产市场的平稳运行。
4.如何推进要素市场与精益成本管控相融合?
答:树立“大成本”控制理念,导入精益成本管控方法,结合要素市场建设,构建“精益化考核 市场化结算”管控流程,延伸成本控制价值链,挖掘管控潜力,消除浪费行为。
(1)精益物资管理。与物资供应市场建设相结合,推行物资全生命周期管理,提高物资综合利用价值,全面降低材料成本。一 是开展物资管理诊断,从需求计划、库存控制、修旧利废、闲置调剂等环节入手,查找管理空白点和材料浪费点,制定自主改善措施。二是深化物资采购管理,搭建开放式电商平台,实施“阳光采购”,扩大集中采购覆盖面,优化寄售代储模式,降低材料采购成本。三是强化存货优化治理,健全闲置物资调剂和废旧物资修复处置流程,降低材料库存成本。四是建立材料成本预算管理模型,制定材料单耗和定额标准,将材料费纳入综合单价进行市场化结算,降低材料使用成本。五是实施材料成本可视化管理,利用看板、电子图表等管理工具,对预算指标、使用消耗、库存数量进行动态显示、预警监控,提高过程管控能力。
(2)精益设备管理。与设备租赁市场建设相结合,推行设备自主维护等管理方法,持续提升设备管理水平。一是完善设备及配件采购管理,实行设备与配件联合采购,跟踪关键备件使用情况,建立备件安全库存,降低采购及库存成本。二是推行设备综合效率(oee)评价,建立设备性能评价体系和方法,保障设备与生产任务、生产效率合理匹配,减少设备超标准设计、投入和使用,提高设备有效利用率。三是推行全员生产维护(tpm)和自主维护管理,建立健全标准化设备故障处理流程、日常维护巡检标准、应急预案和故障分级管理考核机制,提高故障处理效率。四是完善设备租赁定额价格体系,将设备运行效率、备用率、完好率、事故率、配件消耗等 kpi 指标考核纳入市场化结算,降低设备事故率、备用率和闲置率,减少设备投入和配件费用。
(3)精益能耗管理。与电、水、汽等要素市场建设相结合,系统性改善提升能源利用率,全面降低能耗成本。一是开展能耗诊断分析,利用能源成本图、负载曲线、能耗桥等分析工具,进行能耗成本分析和损失分析,查找节能降耗的改善点和关键点,制定节能降耗措施,消除能源浪费与损失。二是加强能耗计量管理,对关键场所配备必要的计量器具,实现能源消耗准确计量。三是统计分析历史数据,对标先进标准,制定能耗定额价格和能效标准,纳入市场化结算。四是开展能耗管理对标,利用能耗跟踪看板、电子图表等可视化管理工具,对能耗进行预警监控,提升能耗管理水平。
5.如何推进创新创效与自主改善相融合?
答:将自主改善项目纳入创新创效市场,搭建全层级、全方位、全流程的自主改善平台,实施价值流分析和改善点诊断,设定挑战性目标,选定短期速盈项目和长期持续实施项目。按照“项目选定、确立目标、速赢改善、优化提高、深化推广”的推进步骤,组建项目改善团队,自上而下的推动项目实施和收益达成,及时总结改善成果,完善考核激励机制,推广最佳实践案例。
6.如何推进市场化运作与精益管理相融合?
答:全面推广消除七大浪费、“6s”管理、标准作业、目视管理、自主改善等精益管理方法,以精益标准精细市场运作,精准价格结算,价格制定准确率逐步达到90%以上,市场化工资占比提高到80%以上。完善“贷款借支”与“以丰补歉”调节机制,切实把市场化结算作为工资分配的唯一依据。
(1)推行浪费识别。全面识别分析过量生产、运输浪费、库存浪费、等待浪费、过度加工、不良品、动作浪费等“七大浪费”,剖析问题根本原因,制定针对性措施,解决显性和隐性浪费点,优化价值流程,提高市场运行效益。
(2)推行“6s”管理。制定“6s”管理制度和标准,按照整理整顿要求,区分现场必需品和非必需品,将必需品定量、定置摆放整齐。清扫消除污染源和隐患点,制定现场管理清洁标准,并形成定期检查考核制度,固化制度,培育习惯。以“6s”标准作为经营行为考核的依据,降低作业风险、减少工作失误、改善现场环境、提升工作效率。
(3)推行标准作业。分系统、分专业、分岗位对工艺流程、岗位操作、安全、质量等制定作业标准,取消、合并或重排简化无效作业工序,制定标准化作业卡。动态观察分析现场操作情况,及时查找浪费点和改善点,定期梳理修订作业标准。实现上下工序衔接顺畅、高效运转,简化市场运作,提高核算效率,推进生产经营行为的科学化、制度化、规范化。
(4)推行目视管理。建立统一的目视化标准,对安全设施、现场牌板、材料设备等进行定置标示,对任务进度、成本控制、经营绩效等利用红黄绿图、优先矩阵图、区域警示线、信号灯等进行预警监控,及时有效传递生产经营信息,动态监控市场经营绩效,提高市场运作质量。
7.如何推进市场化精益与基础管理相融合?
答:导入精益管理理念,强化管理支撑,推进市场化精益化与各项基础管理相融合,实现管理协同效应最大化。
(1)全面预算管理。把精准预算管理作为市场化经营的目标,打造一体化预算管理体系,提高预算管理水平,夯实市场化管理基础。完善预算管控模型,运用精益方法工具,强化预算编制和执行的动态预警、考核分析,制定预算调节标准,完善“静态预算”与“动态预算”调节机制,确保预算目标和市场化经营结果的一致性。
(2)人力资源“六定”管理。以定编定员作为工资预算的基数,以定额定标作为价格结算的依据,以定岗定责作为工作业绩考核的标准,深入开展岗位设置、岗位评价和定编定员工作。建立人力资源共享平台,拓展自主组阁、岗位竞聘、人才共享等运作方式,利用人员矩阵图工具,及时公布人员需求及技能信息,完善市场竞争机制,优化人力资源配置。
(3)全员业绩管理。构建以岗位价值为基础、以绩效贡献为依据的业绩管理制度,建立健全绩效考核指标库,量化绩效关键指标和通用指标,推进绩效工资全浮动。利用 pdca、目视管理等工具,定期开展业绩对话和经营分析,提高业绩考核分配的公开性和透明性。
(4)全面对标管理。以国际、国内、行业、企业先进指标为重点,科学设定对标标杆,对标找差分析原因,确定精益改善大项目,以大项目实施加快对标跟进。组织开展单位内部和单位之间“两化融合”管理互评互查、对标交流活动,通过对标学习促进 “两化融合”管理提升。
(5)全面信息化管理。推进信息化管理的统一化、标准化,在市场化管理信息系统的基础上,开发应用精益模块,建立以大数据为依托的“两化融合”管理信息系统,实现信息化平台互联互通、数据共享。
